ICS 43.080  
T 47  
中华人民共和国国家标准  
GB XXXXX —XXXX  
  
 
 
电动汽车用动力 蓄电池安全要求  
Electric vehicles  traction b attery  safety requirements  
 
(报批稿) 
（本稿完成日期： 2018年7月）  
XXXX  - XX - XX发布  XXXX  - XX - XX实施  
 
GB XXXXX —XXXX 
I 目  次 
前言 ................................ ................................ ................  II 
引言 ................................ ................................ ...............  III 
1 范围 ................................ ................................ ...............  1 
2 规范性引用文件  ................................ ................................ ..... 1 
3 术语和定义  ................................ ................................ .........  1 
4 符号和缩略语  ................................ ................................ ....... 3 
5 安全要求  ................................ ................................ ...........  3 
5.1 电池单体安全要求  ................................ ...............................  4 
5.2 电池包或系统安全要求  ................................ ...........................  4 
6 试验条件  ................................ ................................ ...........  5 
6.1 一般条件  ................................ ................................ ....... 5 
6.2 测量仪器、仪表准确度  ................................ ...........................  6 
6.3 测试过程误差  ................................ ................................ ... 6 
6.4 数据记录与记录间隔  ................................ .............................  6 
7 试验准备  ................................ ................................ ...........  6 
7.1 电池单体试验准备  ................................ ...............................  6 
7.2 电池包或系统试验准备  ................................ ...........................  7 
8 试验方法  ................................ ................................ ...........  7 
8.1 电池单体安全性试验方法  ................................ .........................  7 
8.2 电池包或系统安全性试验方法  ................................ ....................  10 
9 实施日期 ................................ ................................ ..........  21 
附录A （资料性附录）  电池包或系统的典型结构  ................................ .........  22 
附录B （规范性附录）  电池包或系统绝缘电阻测试方法  ................................ ... 24 
附录C （规范性附录）  热扩散乘员保护分析与验证报告  ................................ ... 26 
参考文献  ................................ ................................ ............  29 
 GB XXXXX —XXXX 
II 前  言 
本标准为全文强制。  
本标准按照 GB/T 1.1 —2009给出的规则起草。  
本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出 并归口。 
本标准负责起草单位 ：宁德时代新能源科技股份有限公司、中国汽车技术研究中心有限公司  
本标准参加起草单位： 合肥国轩高科动力能源有限公司 、万向一二三股份公司 、上海卡耐新能源有
限公司、中国电子科技集团公司第十八研究所 、工业信息化部装备工业发展中心 、比亚迪汽车工业有限
公司、天津力神电池股份有限公司 、湖南科霸汽车动力电池有限责任公司 、北京新能源汽车股份有限公
司、深圳市比亚迪锂电池有限公司 、上海蔚来汽车有限公司 、中信国安盟固利动力科技有限公司 、奇瑞
新能源汽车技术有限公司 、上海汽车集团股份有限公司技术中心 、中国第一汽车集团有限公司 、广州汽
车集团股份有限公司 、重庆长安新能源汽车科技有限公司 、浙江吉利控股集团有限公司 、上海机动车检
测认证技术研究中心有限公司 、国家汽车质量监督检验中心 （襄阳） 、长春汽车检测中心有限责任公司 、
知豆电动汽车有限公司 、深圳市沃特玛电池有限公司 、长城汽车股份有限公司 、天津市捷威动力工业有
限公司、惠州市亿能电子有限公司 、东风汽车集团有限公司技术中心 、银隆新能源股份有限公司 、中通
客车控股股份有限公司 、微宏动力系统（湖州）有限公司 、泛亚汽车技术中心有限公司 。 
本标准主要起草人： 陈小波、王芳、肖成伟、陆春、吴凯、侯飞、郑利峰、张海林、廉玉波、孟祥
峰、樊彬、陈万吉、张娜、徐国昌、代康伟、王高武、邓小嘉、刘正耀、武卫忠、刘磊、曾祥兵、陆珂
伟、闫国丰、刘仕强、梅骜、袁昌荣、孔治国、张红波、李宁、雒小丹、朱顺良、覃北阶、崔凤涛、王
红梅、匡德志、饶睦敏、侯航、王驰伟、樊耀国、夏洋、蔡惠群、王钦普、李辉、李王玉。 GB XXXXX —XXXX 
III 引  言 
本引言旨在介绍本标准的要求所依据的原则，理解这些原则对电动汽车用 动力蓄电池单体、电池包
或系统的设计和应用是很有必要 的。需要注意的是本标准仅考虑电动汽车用 动力蓄电池单体、电池包或
系统最基本的安全要求以提供对人身的安全保护，不涉及 生产、运输、维护和回收安全，也不涉及 性能
和功能特性。  
随着技术和工艺的进一步发展 将会要求修订本标准。  
在本标准范围内电动汽车用 动力蓄电池单体、电池包 或系统导致的危险是指：  
——泄漏，可能导致 电池系统高压、绝缘失效间接造成 人员电击、电池系统起火等危险；  
——起火，直接烧伤人体；  
——爆炸，直接危害 人体，包括高温烧伤， 冲击波伤害和爆炸碎片伤害等 ； 
——电击，由于电流流过人体而引起的伤害。  
电动汽车用 动力蓄电池单体、电池包 或系统的安全性与其材料选择、设计及使用条件有关。其中使
用条件包含了正常使用条件、可预见的误用条件和可预见的故障条件，还包括影响其安全的环境条件诸
如温度、海拔等因素。  GB XXXXX —XXXX 
1 电动汽车用动力 蓄电池安全要求  
1 范围  
本标准规定了电动汽车用动力 蓄电池（以下简称电池） 单体、电池包或系统的安全要求 和试验方法。 
本标准适用 于电动汽车 用锂离子电池 和镍氢电池 等可充电储能装置 。 
2 规范性引用文件  
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。  
GB/T 2423.4  电工电子产品环境试验  第2部分：试验方法  试验 Db 交变湿热（ 12h＋12h循环）  
GB/T  2423.17  电工电子产品环境试验  第2部分 : 试验方法  试验 Ka：盐雾  
GB/T 2423.43  电工电子产品环境试验  第2部分：试验方法  振动、冲击和类似动力学试验样品的安
装 
GB/T  2423.56  电工电子产品环境试验  第2部分：试验方法  试验 Fh：宽带随机振动（数字控制）和
导则  
GB/T 4208 —2017 外壳防护等级（ IP代码）  
GB/T 19596 电动汽车术语  
GB/T  28046.4—2011  道路车辆  电气及电子设备的环境条件和试验  第4部分：气候负荷  
3 术语和定义  
GB/T 19596 界定的以及 下列术语和定义适用于本文件 。 
3.1  
电池单体  secondary  cell 
将化学能与电能 进行相互转换 的基本单元 装置，通常包括电极、隔膜、电解质、 外壳和端子 ，并被
设计成可充电 。 
3.2  
电池模块 battery module 
将一个以上电池单体 按照串联、并联或串并联方式 组合，并作为电源使用的组合 体。  
3.3  
电池包 battery pack 
通常包括 电池单体、电池管理模块（不含 BCU）、电池箱及相应 附件（冷却部件、连接线缆等） ，
具有从外部获得电能并可对外输出电能的单元。  GB XXXXX —XXXX 
2 3.4  
电池系统  battery system 
一个或一个以上的电池包及相应附件（管理系统、高压电路、低压电路及机械总成等）构成的能量
存储装置。  
3.5  
电池电子部件  battery electronics  
采集或者同时监测 电池包电和热数据的电子装置， 必要时可以包括用于电池 单体均衡的电子部件。  
注：电池电子部件可以包括 单体控制器。 电池 单体间的均衡可以由电池电子部件控制， 或者通过电池控制单元控制。  
3.6  
电池控制单元  battery control unit 
控制、管理、检测或计算电池系统的电和热相关的参数，并提供电池系统和其他车辆控制器通讯的
电子装置。  
3.7  
额定容量  rated capacity  
以制造商规定的条件测得的并由制造商 申明的电池单体、模块、电池包或系统的 容量值。  
注：额定容量通常用安时（ Ah）或毫安时（ mAh）来表示。  
3.8  
实际容量 practical  capacity 
以制造商 规定的条件，从完全充电的电池 单体、模块、电池包或系统中释放的容量值 。 
3.9  
荷电状态 state-of-charge  
当前电池单体 、模块、电池包或系统 中按照制造商规定的放电条件可以释放的容量占 实际容量的百
分比。 
3.10  
爆炸 explosion 
突然释放足量的 能量产生压力波 或者喷射物，可能会对周边 区域造成结构或物理上的破坏 。 
3.11  
起火 fire 
电池单体 、模块、电池包或系统 任何部位 发生持续燃烧（ 火焰持续时间 大于1 s）。火花及拉弧不属
于燃烧。  
注：火焰持续时间大于 1 s是指单次火焰持续时间，而非多次火焰的累计时间。  GB XXXXX —XXXX 
3 3.12  
外壳破裂 housing crack 
由于内部或外部因素引起电池 单体、模块、电池包或系统外壳的机械损伤，导致内部物质暴露或溢
出。  
3.13  
泄漏 leakage 
可见物质 从电池单体、模块、电池包或系统 中漏出。 
注：以试验对象 外部可见为准。  
3.14  
热失控 thermal runaway  
电池单体放热连锁 反应引起电池 温度不可控上升的现象。 
3.15  
热扩散 thermal propagation  
电池包或系统 内由一个电池单体热失控引发的其余电池 单体接连发生 热失控的现象。  
3.16  
充电终止电压 end-of-charge voltage 
电池单体、模块、电池包或系统正常充电时允许达到的最高电压 。 
3.17  
放电终止电压 end-of-discharge voltage  
电池单体、模块、电池包或系统正常放电时允许达到的最低电压 。 
4 符号和缩略语  
下列符号和缩略语适用于本文件。  
BCU：battery control unit ，电池控制单元 。 
I1：1 h率放电电流 （A），其数值等于额定容量 值。 
I3：3 h率放电电流 （A），其数值等于额定容量 值的 1/3。 
PSD：power spectral density ，功率谱密度 。 
RMS：root mean s quare，均方根 。 
SOC：state-of-charge，荷电状态。 
FS：full s cale，满量程 。 
5 安全要求  GB XXXXX —XXXX 
4 5.1 电池单体安全要求  
5.1.1 电池单体按照8.1.2进行过放电试验，应 不起火、不爆炸 。 
5.1.2 电池单体按照8.1.3进行过充电试验，应不起火、不爆炸 。 
5.1.3 电池单体按照8.1.4进行外部短路试验，应不起火、不爆炸 。 
5.1.4 电池单体按照8.1.5进行加热试验，应不起火、不爆炸 。 
5.1.5 电池单体按照8.1.6进行温度循环 试验，应 不起火、不爆炸 。 
5.1.6 电池单体按照8.1.7进行挤压试验 ，应不起火、不爆炸。  
5.2 电池包或系统安全要求  
5.2.1 电池包或系统按 照8.2.1进行振动试验，应无泄漏、外壳破裂、 起火或爆炸 现象，由制造商提
供电压锐变终止条件 ，采用此条件终止的试验判定为失败 。试验后的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.2 电池包或系统按照 8.2.2进行机械冲击试验，应无泄漏、外壳破裂、 起火或爆炸 现象。试验后
的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.3 电池包或系统按照 8.2.3进行模拟碰撞试验， 应无泄漏、外壳破裂、 起火或爆炸 现象。试验后
的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.4 电池包或系统按照 8.2.4进行挤压试验，应 不起火、不爆炸。 
5.2.5 电池包或系统按照 8.2.5进行湿热循环试验，应无泄漏、外壳破裂、起 火或爆炸 现象。试验后
30 min之内的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.6 电池包或系统按照 8.2.6进行浸水试验，应满足如下要求 之一： 
a) 按方式一进行 ，应不起火、不爆炸 ； 
b) 按方式二进行，试验后需满足 IPX7要求，应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。 试验后的 绝
缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.7 电池包或系统按照 8.2.7进行热稳定性 试验，对镍氢电池包或系统不做要求。  
5.2.7.1 按照 8.2.7.1进行外部火烧试验 ，应不爆炸。 
5.2.7.2 按照 8.2.7.2进行热扩散乘员保护分析和验证 。电池包或系统在由于单个电池热失控引起热
扩散、进而导致乘员舱发生危险之前 5 min，应提供一个热事件报警信号。  
5.2.8 电池包或系统按照 8.2.8进行温度冲击试验，应无泄漏、外壳破裂、起 火或爆炸 现象。试验后
的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.9 电池包或系统按照 8.2.9进行盐雾试验，应 无泄漏、 外壳破裂、起火或爆炸 现象。试验后的绝
缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.10 电池包或系统按照 8.2.1 0进行高海拔试验，应无 泄漏、外壳破裂、起火或爆 炸现象，由制造
商提供电流锐变、电压异常终止条件，采用此条件终止的试验判定为失败 。试验后的绝缘电阻不小于
100 Ω/V。 GB XXXXX —XXXX 
5 5.2.11 电池系统按照 8.2.11进行过温保护试验，应 无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象 ，由制造商
提供试验上限参数，采用此上限参数终止的试验 判定为失败。试验后的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.12 电池系统按照 8.2.12进行过流 保护试验， 应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象 ，由制造商
提供试验上限参数，采用此上限参数终止的试验判定为失败 。试验后的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.13 电池系统按照 8.2.13进行外部 短路保护试验， 应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验
后的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.14 电池系统按照 8.2.14进行过充电保护试验， 应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象 ，由制造
商提供试验上限参数，采用此上限参数终止的试验判定为失败 。试验后的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
5.2.15 电池系统按照 8.2.15进行过放电保护试验， 应无泄漏、外壳破裂、起火或爆炸现象。试验后
的绝缘电阻不小于 100 Ω/V。 
6 试验条件  
6.1 一般条件  
6.1.1 除另有规定， 试验环境温度为 22 ℃± 5 ℃，相对湿度为 10%～90%，大气压力为 86 kPa～
106 kPa。 
6.1.2 8.1的试验对象为电池单体，若电池单体 无法独立工作，可采用 电池模块进行试验， 安全要求
仍按照 5.1执行。 
6.1.3 对于由车体包覆并构成电池包箱体的 电池包或系统 ，可带箱体或车体测试 。 
6.1.4 电池包或系统试验交付需要包括必要的操作文件，以及和测试设备相连所需的接 口部件，如连
接器，插头，包括冷却 系统接口，电池包 或系统的典型结构参见 附录 A。制造商需要提供 电池包或系
统的安全工作限值。  
6.1.5 电池包或系统在所有测试前 和部分试验 后需进行绝缘电阻测试。测试位置为： 两个端子 和电平
台之间。要求测得的绝缘电阻 值除以电池包或 系统的最大工作电压 不小于 100 Ω/V。具体测试方法见
附录 B。 
6.1.6 如果电池包或系统由于某些原因（ 如尺寸或重量）不适合进行某些测试，那么 制造商与检测机
构协商一致后可以用 电池包或系统的子系统代替作为 试验对象 ，进行全部或部分测试，但是作为 试验
对象的子系统应包含和整车要求相关的所有部分 （如连接部件或保护部件等） 。 
6.1.7 调整SOC至试验目标值 n%的方法：按制造商提供的充电方式将电池包 或系统充满电，静置 1 
h，以1 I3恒流放电 ，放电时间为 T，T按照公式 （1）计算得到 ，或者采用制造商 提供的方法调整
SOC。每次 SOC调整后，在新的测试开始前 试验对象 应静置 30 min。 
1003100nT
·················································· （1） 
式中： 
T ——放电时间，单位为小时（ h）； 
n ——试验目标值 的百分数 值。 GB XXXXX —XXXX 
6 6.1.8 测试过程中的 充放电倍率大小 、充放电方法和充放电截止条件由制造商提供。  
6.1.9 电池单体 、电池包或系统的额定容量应符合 制造商提供的产品技术条件 。 
6.1.10 除有特殊规定， 试验对象 均以制造商规定的 完全充电状态进行测试。  
6.1.11 电池单体、电池包或系统 放电电流符号为正，充电电流符号为负。  
6.1.12 当电池冷却系统使用了 冷却液时，如果试验不要求电池冷却，也可在排掉 冷却液后进行试
验。 
6.2 测量仪器、仪表准确度  
测量仪器、仪表准确度应 不低于以下要求 ： 
a) 电压测量装置： ±0.5% FS； 
b) 电流测量装置： ±0.5%  FS； 
c) 温度测量装置： ±0.5 ℃； 
d) 时间测量装置： ± 0.1%  FS； 
e) 尺寸测量装置： ±0.1% FS； 
f) 质量测量装置： ± 0.1%  FS。 
6.3 测试过程误差  
控制值（实际值）与目标值之间的误差要求如下：  
a) 电压： ± 1%； 
b) 电流： ± 1%； 
c) 温度： ±2 ℃。 
6.4 数据记录与记录间隔  
除在某些具体测试项目中另有说明， 否则测试数据 的记录间隔应不大于 100 s，如时间、温度、电
流和电压等 。 
7 试验准备  
7.1 电池单体试验准备  
7.1.1 标准充电  
电池单体先以制造商规定且不小于 1 I3的电流放电至制造商技术条件中规定的放电终止电压，搁
置1 h（或制造商提供的不大于 1 h的搁置时间 ），然后按制造商提供的充电方法进行充电 ，充电后搁
置1 h（或制造商提供的不 大于1 h的搁置时间） 。 
若制造商未提供充电方法，则 由检测机构和制造商协商确定合适的充电方法，或 依据以下方法充
电： 
以制造商规定且不小于 1 I3的电流恒流充电至 电池单体达制造商技术条件中规定的充电终止电压时
转恒压充电，至充电 电流降至 0.05 I1时停止充电 ，充电后搁置 1 h（或制造商提供的不 大于1 h的搁置时
间）。  
7.1.2 预处理 GB XXXXX —XXXX 
7 7.1.2.1 正式测试开始前，电池 单体需要先进行预处理循环，以确保试验对象 的性能处于激活和稳定
的状态。步骤如下：  
a) 按照7.1.1对电池单体进行标准充电 ； 
b) 以制造商规定的且不小于 1 I3的电流放电至制造商规定的放电截止条件；  
c) 静置 30 min或制造商 规定时间； 
d) 重复步骤 a)~c)不超过 5次。  
7.1.2.2 如果电池单体连续两次的放电容量变化不高于额定容量的 3%，则认为电池单体完成了预处
理，预处理循环可以中止。  
7.2 电池包或系统试验准备  
7.2.1 工作状态 确认 
正式开始测试前，电池包或系统的电子部件或 BCU应处于正常工作状态。  
7.2.2 预处理 
7.2.2.1 正式测试开始前，电池包 或系统需要先进行预处理循环，以确保测试时 试验对象 的性能处于
激活和稳定的状态。 步骤如下：  
a) 以不小于 1 I3的电流或按照制造商推荐的充电 方法充电至制造商规定的充电截止条件；  
b) 静置 30 min或制造商规定的时间 ； 
c) 以制造商规定的且不小于 1 I3的电流放电至制造商规定的放电截止条件；  
d) 静置 30 min或制造商规定的时间 ； 
e) 重复步骤 a)~d)不超过 5次。  
7.2.2.2 如果电池包或系统连续两次的放电容量变 化不高于额定容量的 3%，则认为电池包或系统完
成了预处理，预处理循环可以中止 。 
7.2.3 除在某些具体测试项目中另有说明，否则 若预处理循环 完成并满充后和一个新的测试项目之间
时间间隔大于 24 h，则需要重新进行一次标准充电 ：使用不小于 1 I3的电流充电至制造商规定的充电
截止条件或按照制造商推荐 的充电方法充电，静置 30 min或制造商规定的 时间。 
8 试验方法  
8.1 电池单体安全性试验方法  
8.1.1 一般要求  
所有安全试验均在有充分 安全保护的环境条件下进行。如果 试验对象 有附加主动保护线路或装
置，应除去。  
8.1.2 过放电 
8.1.2.1 试验对象 为电池单体。 
8.1.2.2 试验对象 按7.1.1方法充电。 
8.1.2.3 以1 I1电流放电 90 min。 GB XXXXX —XXXX 
8 8.1.2.4 完成以上试验步骤后，应在试验环境温度下观察 1 h。 
8.1.3 过充电 
8.1.3.1 试验对象 为电池单体。 
8.1.3.2 试验对象 按7.1.1方法充电。 
8.1.3.3 以制造商规定且不小于 1 I3 的电流恒流充电 至制造商规定的充电终止电压的 1.1倍或115%  
SOC后，停止充电 。 
8.1.3.4 完成以上试验 步骤后，应在试验环境温度下观察 1 h。 
8.1.4 外部短路  
8.1.4.1 试验对象 为电池单体。 
8.1.4.2 试验对象 按7.1.1方法充电。 
8.1.4.3 将试验对象 正极端子和负极端子 经外部短路 10 min，外部线路电阻应小于 5 mΩ。 
8.1.4.4 完成以上试验 步骤后，应在试验环境温度下观察 1 h。 
8.1.5 加热 
8.1.5.1 试验对象 为电池单体。 
8.1.5.2 试验对象 按7.1.1方法充电。 
8.1.5.3 将试验对象 放入温度箱， 用以下的条件加热：  
a) 锂离子电池单体： 温度箱按照 5 ℃/min的速率由 试验环境 温度升至 130 ℃±2 ℃，并保持此
温度 30 min后停止加热 ； 
b) 镍氢电池 单体：温度箱按照 5 ℃/min的速率由 试验环境 温度升至 85 ℃± 2 ℃，并保持此温
度2 h后停止加热。  
8.1.5.4 完成以上试验 步骤后，应在试验环境温度下观察 1 h。 
8.1.6 温度循环  
8.1.6.1 试验对象 为电池单体。 
8.1.6.2 试验对象 按7.1.1方法充电。 
8.1.6.3 放入温度箱中，温度箱温度按照表 1和图 1进行调节，循环次数 5次。  
8.1.6.4 完成以上试验 步骤后，应在试验环境温度下观察 1 h。 
表1 温度循环试验一个循环的温度和时间  
温度 
℃ 时间增量  
min 累计时间  
min 温度变化率  
℃/min 
25 0 0 0 
-40 60 60 13/12 GB XXXXX —XXXX 
9 -40 90 150 0 
25 60 210 13/12 
85 90 300 2/3 
表1（续） 温度循环试验一个循环的温度和时间  
温度 
℃ 时间增量  
min 累计时间  
min 温度变化率  
℃/min 
85 110 410 0 
25 70 480 6/7 
 
图1 温度循环试验示意图  
8.1.7 挤压 
8.1.7.1 试验对象 为电池单体。 
8.1.7.2 试验对象 按7.1.1方法充电。 
8.1.7.3 按下列条件进行试验：  
a) 挤压方向：垂直于电池 单体极板方向施压 ，或与电池 单体在整车布局上最容易受到挤压的方
向相同； 
b) 挤压板形式：半径 75 mm的半圆柱体，半圆柱体的长度 （L）大于被挤压电池 单体的尺寸
（参考图 2所示）； 
c) 挤压速度： 不大于 2 mm/s； 
d) 挤压程度：电压达到 0 V或变形量达到 15%或挤压力达到 100 kN或1000倍试验对象 重量后
停止挤压 ； 
e) 保持 10 min。 
8.1.7.4 完成以上试验 步骤后，应在试验环境温度下观察 1 h。 
GB XXXXX —XXXX 
10  
图2 电池单体挤压板示意图  
8.2 电池包或系统安全性试验方法  
8.2.1 振动 
8.2.1.1 试验对象 为电池包或系统。  
8.2.1.2 试验开始前，将 试验对象 的SOC状态调至不低于制造商规定的正常 SOC工作范围的 50%。 
8.2.1.3 参考试验对象 车辆安装位置和 GB/T 2423.43 的要求，将 试验对象 安装在振动台上。 每个方
向分别施加随机和定频振动载荷， 建议加载顺序为 z轴随机、 z轴定频、 y轴随机、 y轴定频、 x轴随
机、 x轴定频（汽车行驶方向为 x轴方向，另一垂直于行驶方向的水平方向为 y轴方向）。检测机构
也可自行选择顺序，以缩短 转换时间。测试过程参照 GB/T  2423.56。 
8.2.1.4 对于装载在 除M1、N1类以外的车辆 上的电池包或系统，振动测试参数 按照表2和图 3进
行，对于试验对象 存在多个安装方向（ x/ y/ z）时，按照 RMS大的安装方向进行试验 。对于安装在车
辆顶部的电池包或系统 ，按照制造商提供的不低于表 2和图 3的振动测试参数 开展振动测试。  
8.2.1.5 对于装载在 M1、N1类车辆上的电池包或系统，振动测试参数 按照表3和图 4进行。  
表2 除M1、N1类以外的车辆电池包或系统的振动测试条件  
随机振动  
频率 
Hz z轴功率谱密度（ PSD）                       
g2/Hz y轴功率谱密度（ PSD）                       
g2/Hz x轴功率谱密度（ PSD）                       
g2/Hz 
5 0.008 0.005 0.002 
10 0.042 0.025 0.018 
15 0.042 0.025 0.018 
40 0.0005 / / 
60 / 0.0001 / 
100 0.0005 0.0001 / 
200 0.00001 0.00001 0.00001 
RMS 0.73 g 0.57 g 0.52 g 
时间 12 h 12 h 12 h 
正弦定频振动  
定频幅值  ±1.5 g ±1.5 g ±2.0 g 
定频频率  20 Hz 20 Hz 20 Hz 
时间 2 h 2 h 2 h 
GB XXXXX —XXXX 
11  
图3 除M1、N1类以外的车辆电池包或系统随机振动测试曲线  
表3 M1、N1类车辆电池包或系统的振动测试条件  
随机振动  
频率 
Hz z轴功率谱密 （PSD）                    
g²/Hz y轴功率谱密 （PSD）                       
g²/Hz x轴功率谱密 （PSD）                       
g²/Hz 
5 0.015 0.002 0.006 
10 / 0.005 / 
15 0.015 / / 
20 / 0.005 / 
30 / / 0.006 
65 0.001 / / 
100 0.001 / / 
200 0.0001 0.00015 0.00003 
RMS 0.64 g 0.45 g 0.50 g 
时间 12 h 12 h 12 h 
正弦定频振动  
定频幅值  ±1.5 g ±1.0 g ±1.0 g 
定频频率  24 Hz 24 Hz 24 Hz 
时间 1 h 1 h 1 h 
GB XXXXX —XXXX 
12  
图4 M1、N1类车辆电池包或系统随机振动测试曲线  
8.2.1.6 试验过程中，监控 试验对象 内部最小监控单元的状态，如电压和温度等。  
8.2.1.7 完成以上试验 步骤后，应在试验 环境温度下观察 2 h。  
8.2.2 机械冲击  
8.2.2.1 试验对象 为电池包或系统。  
8.2.2.2 对试验对象 施加表4规定的半正弦冲击波 ，±z方向各6次，共计 12次。 
8.2.2.3 半正弦冲击波最大、最小 容差允许范围 如表5和图5所示。 
8.2.2.4 相邻两次冲击的间隔时间 以两次冲击在试验样品上造成的响应不发生相互 影响为准 ，一般应
不小于 5倍冲击脉冲持续时间。 
8.2.2.5 完成以上试验 步骤后，应在试验 环境温度下观察 2 h。 
表4 机械冲击测试参数  
测试程序 参数要求  
冲击波形  半正弦波  
测试方向 ±z 
加速度值， g 7 
脉冲时间， ms 6 
冲击次数，次  正负方向各 6 
表5 机械冲击脉冲容差范围  
点 脉宽 
ms ±z方向加速度值  
g 
A 1.00 0.00 
B 2.94 5.95 
C 3.06 5.95 
D 5.00 0.00 
GB XXXXX —XXXX 
13 表5（续） 机械冲击脉冲容差范围  
点 脉宽 
ms ±z方向加速度值  
g 
E 0.00 2.68 
F 2.00 8.05 
G 4.00 8.05 
H 7.00 0.00 
 
图5 机械冲击脉冲容差范围示意图  
8.2.3 模拟碰撞  
8.2.3.1 试验对象 为电池包或系统 。 
8.2.3.2 参考试验对象 车辆安装位置和 GB/T 2423.43 的要求， 将试验对象 水平安装在带有支架的台
车上。根据试验对象 的使用环境给台车施加规定的脉冲 ，并落在表 6和图 6最大、最小容差允许
范围内（汽车行驶方向为 x轴方向，另一垂直于行驶方向的水平方向为 y轴方向）。对于试验对
象存在多个安装方向 （x/ y/ z）时，按照加速度大的安装方向进行试验 。 
8.2.3.3 完成以上试验 步骤后，应在试验 环境温度下观察 2 h。 
表6 模拟碰撞脉冲容差范围  
点 脉宽 
ms ≤3.5 t 
（整车整备质量）  3.5 t～7.5 t 
（整车整备质量）  ≥7.5 t 
（整车整备质量）  
x方向加速度  
g y方向加速度  
g x方向加速度  
g y方向加速度  
g x方向加速度  
g y方向加速度  
g 
A 20 0 0 0 0 0 0 
B 50 20 8 10 5 6.6 5 
C 65 20 8 10 5 6.6 5 
D 100 0 0 0 0 0 0 
E 0 10 4.5 5 2.5 4 2.5 
F 50 28 15 17 10 12 10 
G 80 28 15 17 10 12 10 
H 120 0 0 0 0 0 0 
GB XXXXX —XXXX 
14  
图6 模拟碰撞脉冲容差范围示意图  
8.2.4 挤压 
8.2.4.1 试验对象 为电池包或系统 。 
8.2.4.2 按下列条件进行 试验： 
a) 挤压板形式： 选择以下两种 挤压板中的一种 ： 
——挤压板如图 7所示，半径 75 mm的半圆柱体，半圆柱体的长度 （L）大于试验对象 的高度，
但不超过 1 m； 
——挤压板如图 8所示，外廓 尺寸为 600 mm×600 mm或更小，三个半圆柱体半径为 75 mm，半
圆柱体间距 30 mm。 
b) 挤压方向： x和y方向（汽车行驶方向为 x轴方向，另一垂直于行驶方向的水平方向为 y轴
方向），为保护试验操作安全， 可分开在两个 试验对象 上执行测试 ； 
c) 挤压速度：不大于 2 mm/s； 
d) 挤压程度：挤压力达到 100 kN或挤压变形量达到挤压方向的整体尺寸的 30%时停止挤压 ； 
e) 保持 10 min。 
8.2.4.3 完成以上试验 步骤后，应在试验 环境温度下观察2 h。 
 
图7 挤压板形式一示意图  
GB XXXXX —XXXX 
15  
图8 挤压板形式二示意图  
8.2.5 湿热循环  
8.2.5.1 试验对象 为电池包或系统。  
8.2.5.2 参考 GB/T 2423.4 执行试验 Db，变量见图 9。其中最高温度是 60 ℃或更高温度（如果制造
商要求） ，循环 5次。  
8.2.5.3 完成以上试验 步骤后，应在试验环境 温度下观察 2 h。 
 
GB XXXXX —XXXX 
16  
说明：  
Y1——相对湿度 ，%； Y2——温度，℃；  X——时间， h； 
a——升温结束；  b——降温开始；  c——推荐温湿度值；  
d——冷凝； e——干燥；  f——一个循环周期 。 
图9 温湿度循环  
8.2.6 浸水 
8.2.6.1 试验对象 为通过 8.2.1振动试验后的 电池包或系统。   
8.2.6.2 试验对象 按照整车连接方式连接好线束、接插件等零部件 ，选择以下两种方式中的 一种进行
试验：  
a) 方式一： 试验对象 以实车装配方向置于 3.5% （质量分数） 氯化钠溶液中 2 h，水深要足以淹
没试验对象 ； 
b) 方式二： 试验对象 参照 GB/T 4208 —2017中14.2.7所述方法和流程进行试验。 试验对象按照
制造商规定的安装状态全部浸入水中。对于高度小于 850 mm的试验对象， 其最低点 应低于
水面 1000  mm；对于高度 等于或大于 850 mm的试验对象，其最高点 应低于水面 150 mm。试
验持续时间 30 min。水温与试验对象温差不大于 5 ℃。 
8.2.6.3 将电池包取出水面， 在试验环境温度下静置观察 2 h。 
8.2.7 热稳定性  
8.2.7.1 外部火烧  
8.2.7.1.1  试验对象 为电池包或系统。 对电池包或系统起到 保护作用的车身结构， 可以参与 火烧试
验。 
8.2.7.1.2  试验环境温度为 0 ℃以上，风速不大于 2.5 km/h。 
GB XXXXX —XXXX 
17 8.2.7.1.3  测试中，盛放汽油的平盘尺寸超过 试验对象 水平投影尺寸 20 cm，不超过 50 cm。平盘高
度不高于汽油表面 8 cm。试验对象 应居中放置。汽油液面与 试验对象 底部的距离设定为 50 cm，或者
为车辆空载状态下 试验对象 底面的离地高度 。平盘底层注入水。外部火烧示意图如图 10所示。  
8.2.7.1.4  外部火烧试验分为以下 4个阶段：  
a) 预热。在离 试验对象 至少3 m远的地方点燃汽油，经过 60 s的预热后，将油盘置于 试验对象
下方。如果油盘尺寸太大无法移动，可以采用移动 试验对象 和支架的方式 ； 
b) 直接燃烧。 试验对象 直接暴露在火焰下 70 s； 
c) 间接燃烧。将耐火隔板盖在油盘上。 试验对象 在该状态下测试 60 s。或经双方协商同意，继
续直接暴露在火焰中 60 s。耐火隔板由标准耐火砖拼成，具体筛孔尺寸如下图 11所示，也可
以用耐火材料参考此尺寸 制作； 
d) 离开火源。将油盘或者 试验对象 移开，在试验环境温度下观察 2 h或试验对象 外表温度降至
45 ℃以下。 
 
图10 外部火烧示意图  
 
说明： 
耐火性： SK 30；成分： 30%~33% Al2O3；密度： 1900  kg/m3~2000  kg/m3；有效孔面积： 44.18%；开孔率： 20%~22%
体积比。 
图11 耐火隔板的尺寸和技术数据  
GB XXXXX —XXXX 
18 8.2.7.2 热扩散 
电池包或系统 按照附录 C进行热扩散乘员保护 分析和验证。  
8.2.8 温度冲击  
8.2.8.1 试验对象 为电池包或系统。  
8.2.8.2 试验对象 置于 -40 ℃±2 ℃～ 60 ℃± 2 ℃（如果制造商 要求，可采用更严苛的试验温度 ）
的交变温度环境中，两种极端温度的转换时间在 30 min以内。试验对象 在每个极端温度环境中保持 8 
h，循环 5次。  
8.2.8.3 完成以上 试验步骤后 ，应在试验环境 温度下观察 2 h。 
8.2.9 盐雾 
8.2.9.1 试验对象 为电池包或系统 。 
8.2.9.2 参照 GB/T  28046.4—2011中5.5.2的测试方法，按照 GB/T  2423.17的测试条件进行试验。  
8.2.9.3 盐溶液采用氯化钠（化学纯、分析纯）和蒸馏水或去离子水配 制，其浓度为 5%±1%（质量
分数）。 35 ℃±2 ℃下测量 pH值在 6.5~7.2之间。  
8.2.9.4 将试验对象 放入盐雾箱按图 12所示循环进行，一个循环持续 24 h。在 35 ℃±2 ℃下对试验
对象喷雾 8 h，然后静置 16 h，在一个循环的第 4 h和第 5 h之间进行低压 上电监控 。 
8.2.9.5 共进行 6个循环。  
8.2.9.6 对于完全放置在乘员 舱、行李舱或货舱的 试验对象 ，可不进行盐雾 试验。  
 
说明：  
t——时间， h；a——低压上电 监控；b——连接线束 完毕，不通电 ； 
c——打开（喷盐雾）； d——关闭（停喷盐雾）。  
图12 盐雾试验循环  
8.2.10 高海拔 
8.2.10.1  试验对象 为电池包或系统 。 
GB XXXXX —XXXX 
19 8.2.10.2  测试环境： 气压条件 为61.2 kPa（模拟海拔 高度为4000 m的气压条件），温度为 试验环境
温度。 
8.2.10.3  保持 8.2.10.2测试环境 ，搁置 5 h。 
8.2.10.4  搁置结束后， 保持 8.2.10.2测试环境，对试验对象按制造商规定的且不小于 1 I3的电流放
电至制造商规定的放电截止条件 。 
8.2.10.5  完成以上 试验步骤后 ，应在试验 环境温度下观察 2 h。 
8.2.11 过温保护  
8.2.11.1  试验对象为电池系统。  
8.2.11.2  在试验开始时，影响试验 对象功能并与 试验结果相关的所有保护设备都应处于正常运行状
态，冷却系统除外。  
8.2.11.3  试验对象应由外部充放电设备进行连续充电和放电，使电流在电池系统制造商规定的正常
工作范围内尽可能快地升高电池的温度，直到试验结束。  
8.2.11.4  室内或温度箱的温度应从 20 ℃± 10 ℃或更高的温度（如果电池系统制造商要求）开始逐
渐升高，直到达到根据 8.2.11.4.1或8.2.11.4.2（如适用）确定的温度，然后保持在等于或高于此温
度，直到试验结束。  
8.2.11.4.1  当电池系统具有内部 过热保护措施时，应提高到电池系统制造商定义为这种保护措施的
工作温度阈值的温度，以确保 试验对象 的温度将按照 8.2.11.3的规定升高。  
8.2.11.4.2  如果电池系统没有配备任何具体的内部过热防护措施，那么应将温度升高到电池系统制
造商规定的最高工作温度。  
8.2.11.5  当符合以下任一条件时，结束试验：  
a) 试验对象自动 终止或限制充电或放电 ； 
b) 试验对象发出 终止或限制充电或放电的信号 ； 
c) 试验对象的温度稳定，温度 变化在2 h内小于 4 ℃。 
8.2.11.6  完成以上 试验步骤后 ，应在试验 环境温度下观察 1 h。 
8.2.12 过流保护  
8.2.12.1  试验对象为可由外部直流电源供电的电池系统。  
8.2.12.2  试验条件：   
a) 试验应在 20 ℃± 10 ℃的环境温度下进行 ； 
b) 按照电池系统制造商推荐的正常操作（如使用外部 充放电设备），调整试验对象的 SOC到正
常工作范围的中间部分，只要电池系统能够正常运行， 可不需要精确的调整 ；  
c) 与电池系统制造商协商确定可以施加的过电流（假设外部直流供电设备的故障）和最大电压
（在正常范围内）。  
8.2.12.3  按照电池系统制造商的资料进行过电流试验：  GB XXXXX —XXXX 
20 a) 连接外部直流供电设备，改变或禁用充电控制通信，以允许通过与电池系统 制造商协商确定
的过电流水平 ； 
b) 启动外部直流供电设备，对电池系统进行充电，以达到电池系统制造商规定的最高正常充电
电流。然后，将电流在 5 s内从最高正常充电电流增加到 8.2.12.2中c）所述的过电流水平，并
继续进行充电。  
8.2.12.4  当符合以下任一条件时，结束试验：  
a) 试验对象 自动终止充电电流 ； 
b) 试验对象 发出终止充电电流的信号 ； 
c) 试验对象 的温度稳定，温度 变化在2 h内小于 4 ℃。 
8.2.12.5  完成以上 试验步骤后 ，应在试验 环境温度下观察 1 h。 
8.2.13 外部短路保护  
8.2.13.1  试验对象为电池系统。  
8.2.13.2  试验条件：  
a) 试验应在 20 ℃± 10 ℃的环境温度或更高温度（如果电池系统制造商要求）下进行 ； 
b) 在试验开始时，影响 试验对象功能并与试验结果相关的所有保护设备都应处于正常运行状
态。  
8.2.13.3  在开始试验时，用于充电和放电的相关主要接触器都应闭合 （如电池系统回路中包含相关
继电器） ，来表示可行车模式以及允许外部充电的模式。如果这不能在单次试验中完成，则应进行两
次或更多次试验。  
8.2.13.4  将试验对象的正极端子和负极端子相互连接。 短路电阻 不超过 5 mΩ。 
8.2.13.5  保持短路状态，直至符合以下任一条件时，结束试验：  
a) 试验对象的保护功能起作用，并终止短路电流 ； 
b) 试验对象外壳温度稳定（温度 变化在2 h内小于 4 ℃）后，继续短路至少 1 h。 
8.2.13.6  完成以上 试验步骤后 ，应在试验 环境温度下观察 1 h。 
8.2.14 过充电保护  
8.2.14.1  试验对象为电池系统。  
8.2.14.2  试验条件：  
a) 试验应在 20 ℃± 10 ℃的环境温度或更高温度（如果电池系统制造商要求）下进行 ； 
b) 按照电池系统制造商推荐的正常操作（如使用外部 充放电设备 ），调整试验对象的 SOC到正
常工作范围的中间部分。只要 试验对象能够正常运行， 可不需要精确的调整 ； 
c) 在试验开始时，影响 试验对象 功能并与试验结果相关的所有保护设备都应处于正常运行状态。
用于充电的所有相关的主要接触器都应闭合 （如电池系统回路中包含相关继电器） 。 
8.2.14.3  充电：  GB XXXXX —XXXX 
21 a) 外部充电设备应连接到 试验对象的主端子。外部充电设备的充电控制限制应禁用 ； 
b) 试验对象应由外部充电设备在电池系统制造商许可的用时最短的充电策略下进行充电 。 
8.2.14.4  充电应持续进行，直至符合以下任一条件时，结束试验：  
a) 试验对象自动终止 充电电流 ； 
b) 试验对象发出终止充电电流的信号 ； 
c) 当试验对象的过充电保护控制未起作用，或者如果没有 8.2.14.4 中a）所述的功能。继续充
电，使得 试验对象温度超过电池系统制造商定义的最高工作温度 再加 10 ℃的温度值； 
d) 当充电电流未终止且 试验对象温度低于最高工作温度 再加 10 ℃的温度值时，充电应持续 12 
h。 
8.2.14.5  完成以上 试验步骤后 ，应在试验 环境温度下观察 1 h。 
8.2.15 过放电保护  
8.2.15.1  试验对象为电池系统。   
8.2.15.2  试验条件：  
a) 试验应在 20 ℃± 10 ℃的环境温度或更高温度（如果电池系统制造商要求）下进行 ； 
b) 按照电池系统制造商推荐的正常操作（如使用外部 充放电设备 ），调整试验对象的 SOC到较
低水平，但必须在正常的工作范围内。只要 试验对象能够正常运行， 可不需要精确的调整 ； 
c) 在试验开始时，影响 试验对象功能并与试验结果相关的所有保护设备都应处于正常运行状态。
用于放电的所有相关的主要接触器都应闭合 （如电池系统回路中包含相关继电器） 。 
8.2.15.3  放电： 
a) 外部放电设备应连接到 试验对象的主端子 ； 
b) 应与电池系统制造商协商，在规定的正常工作范围内以稳定的电流进行放电。  
8.2.15.4  放电应持续进行，直至符合以下任一条件时，结束试验：  
a) 试验对象自动终止放电电流 ； 
b) 试验对象发出终止放电电流的信号 ； 
c) 当试验对象的自动中断功能未起作用，或者没有 8.2.15.4中 a）所述的功能，则应继续放
电，使得 试验对象放电到其额定电压的 25%为止； 
d) 试验对象的温度稳定，温度 变化在2 h内小于 4 ℃。 
8.2.15.5  完成以上 试验步骤后 ，应在试验 环境温度下观察 1 h。 
9 实施日期  
本标准对新申请型式批准的车型自标准实施之日起开始执行，对已获得型式批准的 车型自标准实
施之日起 第13个月开始执行。 
 GB XXXXX —XXXX 
22 附 录 A 
（资料性附录）  
电池包或系统的典型结构  
A.1 电池包  
电池包是能量存储装置，通常包括 电池单体、部件、高压电路、过流保护装置及与其他外部系统的
接口（如冷却、高压、辅助低压和通讯等）。图 A.1是一个电池包的典型结构。  
 
说明： 
In——冷却介质 进口；  
Out——冷却介质出口。 
图A.1 电池包典型结构  
A.2 电池系统  
电池系统是能量存储装置，包括 电池单体或电池包 、电路和电控单元（如 电池控制单元，电 流接触
器）。电池系统的典型结构有两种，分别是集成了 电池控制单元的电池系统和带外置电池控制单元 的电
池系统，分别如图 A.2和图 A.3所示。 
GB XXXXX —XXXX 
23  
说明： 
In——冷却介质进 口；  
Out——冷却介质出口。 
图A.2 含集成电池控制单元的电池系统典型结构  
 
 
说明： 
In——冷却介质进 口；  
Out——冷却介质出口。 
图A.3 外置集成电池控制单元的电池系统典型结构  
  
GB XXXXX —XXXX 
24 附 录 B 
（规范性附录）  
电池包或系统绝缘电阻测试方法  
B.1 目的  
明确电池包 或系统的绝缘电阻 测试方法。  
B.2 试验条件  
电池包或系统均以制造商规定的 完全充电状态 进行，试验环境 温度为 22 ℃±5 ℃， 湿度为 15%~90% 。 
电压检测工具的内阻不小于 10 MΩ。在测量时若绝缘监测功能会对 电池包或系统绝缘电阻的测试产
生影响，则应将绝缘监测功能关闭或者将绝缘电阻监测单元从 B级电压电路中断开，以免影响测量值，
否则制造商可选择是否关闭绝缘监测功能或者将绝缘监测单元从 B级电压电路中断开。  
B.3 绝缘电阻测试方法  
B.3.1 方法1 
B.3.1.1 使电池包 或系统内的电力、电子开关激活以保证电池系统 处于接通状态 。 
B.3.1.2 用相同的两个电压检测工具同时测量 电池包或系统 的两个端子和电平台之间的电压 ,如图 B.1
中所示。 待读数稳定， 较高的一个为 U1，较低的一个为 U1`。 
注：电池包或系统 的电平台可以是 其与整车电平台连接的 可导电外壳。 
 
图B.1 绝缘电阻测量步骤 1 
B.3.1.3 添加一个已知电阻 R0，阻值推荐 1 MΩ。如图 B.2中所示并联在电池包 或系统的U1侧端子与电
平台之间。再用 B.3.1.2中的两个电压检测工具同时测量电池包 或系统的两个端子和电平台之间的电压，
待读数稳定， 测量值为 U2和U2`。 
测试
对象 
电平台 
电平台 
U 
U1` 
U1 GB XXXXX —XXXX 
25  
图B.2 绝缘电阻测量步骤 2 
B.3.1.4 计算绝缘电阻 Ri，方法如下。  
Ri可以使用 R0和四个电压值 U1、U1`、U2和U2`以及电压检测设备内阻 r，代入式（B.1）或（B.2）
来计算。  
''
21
0
21iUUR r RUU

············································ （B.1） 
 即
''
21
0
211
11iR
r UURUU
 ········································· （B.2） 
B.3.2  方法2 
B.3.2.1 使电池包 或系统处于接通的状态 。 
B.3.2.2 使用绝缘电阻仪分别测量电池包 或系统两个端子 和电平台 之间的绝缘电阻。  
注：电池包或系统的电平台可以是其与整车电平台连接的可导电外壳。  
B.3.2.3 测量电压：使用的测量电压应为电池包 或系统标称电压的 1.5倍或 500 V（DC）的电压，两者
取较高值。 测量时间：施加的电压应该足够长，以便获得稳定的读数 ，推荐值为 30 s。 
  
  
测试
对象 
电平台 
电平台 
U 
U2` 
U2 
 R0 GB XXXXX —XXXX 
26 附 录 C 
（规范性附录）  
热扩散乘员保护分析与验证报告  
C.1 电池包或系统在由于单个 电池热失控引起热扩散 、进而导致乘员 舱发生危险之前 5 min，应提供一
个热事件报警信号（服务于整车热事件报警，提醒乘员疏散）。如果热扩散不会 产生导致车辆乘员 危险
的情况，则认为该要求得到满足。  
C.2 制造商定义的热事件报警信号说明  
C.2.1 触发警告的热事件 参数（例如温度、温升速率、 SOC、电压下降、电流等）和相关阈值水平 （通
常明显区别于制造商规定的工作状态） 。 
C.2.2 警告信号说明：描述传感器以及在发生热事件时电池 包或系统 控制说明。  
C.3 在单个电池热失控引起热扩散的情况下，在电池 单体、电池包或系统 或车辆中应具有保护乘员的
功能或特性。 制造商应提供以下说明 电池包或 系统安全性文件，包含 以下部分：  
C.3.1 风险降低分析：使用适当的行业标准方法 记录单个电池热失控导致热扩散所引起的对车辆乘员
的风险以及降低风险所采用的缓解功能或特征 （例如：GB/T 34590 、ISO 26262 、GB/T 20438、IEC 6
1508中的故障分析或类似的方法） 。  
C.3.2 相关物理系统和组件的系统图。相关系统和组件是指有助于保护乘员免受由单个电池热失控触
发的热扩散所引起的危害影响的系统和组件。   
C.3.3 表示相关系统和组件的功能操作、确认所有风险缓解功能或特 征的图表。   
C.3.4 制造商应 提供电池包或系统安全性 的风险缓解功能或 特征的验证程序及结果文件，包括以下部
分： 
C.3.4.1 对其操作策略的描述 。 
C.3.4.2 实现功能的物理系统或组件的标识 。 
C.3.4.3 说明风险缓解功能 技术文书 ：分析或模拟验证的程序和结果数据 。 
C.3.4.4 说明风险缓解功能技术文书： 验证试验的程序和结果数据 。包括以下部分：  
a) 试验时间、地点 及产品技术参数 ； 
b) 试验程序：包括 试验方法、试验对象、触发对象、监控点布置方案 、热失控触发 判定条件 以及
对试验对象 所做的改动清单等 ，制造商可自行提供试验程序，也可参考 附录 C.4所述程序； 
c) 试验结果： 包括试验关键事件 （热失控触发开启、 热失控触发停止、 热事件报警信号、 外部烟、
火、爆炸 等）的照片、数据和 时间等。 
C.3.5 检测机构 依据制造商提供的 技术文书、试验 程序进行 结果验证，并提供试验报告。  
C.3.6 热扩散乘员保护分析与验证报告 应包含表 C.1所列 3项报告，其中 1-2项为制造商提供，第 3项由
检测机构出具。  GB XXXXX —XXXX 
27 注： C.3.4.4与C.3.5所述的验证试验可为在相同检测机构进行的同一试验。  
表C.1 热扩散乘员保护分析与验证报告详细内容  
编号 报告名称  对应章节  
1 制造商定义的热 事件报警信号说明  C.2.1、C.2.2 
2 说明电池包或系统安全性技术文件  C.3.1、C.3.2、C.3.3、C.3.4 
3 检测机构依据制造商提供的技术文书、试验程序进
行结果验证的 检测报告 C.3.5 
C.4 热扩散乘员保护验证试验程序  
C.4.1 试验对象  
试验对象 为整车或电池包或系统。  
C.4.2 试验条件  
试验应在以下条件进行：  
a) 本试验应在温度为 0 ℃以上，相对湿度为 10%～90%，大气压力为 86 kPa～106 kPa的环境中进
行； 
b) 试验开始前， 对试验对象 的SOC进行调整。对于设计为外部充电的电池包或系统， SOC调至不
低于制造商规定的正常 SOC工作范围的 95%；对于设计为仅 通过车辆能源进行充电的电池包或
系统， SOC调至不低于制造商工作范围的 90%； 
c) 试验开始前，所有的试验装置应正常运行 ； 
d) 试验应尽可能少地对测试样品进行改动，制造商需提交所做改动的清单 ； 
e) 试验应在室内环境或者 风速不大于 2.5 km/h的环境下进行。  
注：热扩散试验可能需要在测试开始前对 电池包或系统进行一定 程度的改动， 导致可能无法进行充电 ，需在试验开
始前确认试验对象 的SOC满足要求。  
C.4.3 试验方法  
C.4.3.1 推荐 C.4.3.3或C.4.3.4作为热扩散试验的 可选方法，制造商可以选择其中一种方法，也可自行
选择其他方法来触发热失控。  
C.4.3.2 热失控触发对象： 试验对象 中的电池单体。选择电池包内靠近中心位置，或者被其他电池 单
体包围的电池 单体。 
C.4.3.3 推荐的针刺触发热失控 方法：刺针材料：钢；刺针直径： 3 mm~8  mm；针尖形状：圆锥形，
角度为 20° ~60°；针刺速度： 0.1 mm/s ~ 10 mm/s；针刺位置及方向：选择能触发电池 单体发生热失控的
位置和方向（例如，垂直于极片的方向） 。  
C.4.3.4 推荐的加热触发热失控 方法：使用平面状或者棒状加热装置，并且其表面应覆盖陶瓷 、金属
或绝缘层。对于尺寸与电池 单体相同的块状加热装置，可用该加热装置代替其中一个电池 单体，与触发
对象的表面直接接触；对于薄膜加热装置，则应将其始终附着在触发对象的表面；加热装置的加热面积
都应不大于电池 单体的表面积；将加热装置的加热面与电池 单体表面直接接触，加热装置的位置应与 C.
4.3.5中规定的温度传感器的位置相对应；安装完成后， 应在 24 h内启动加热装置，以加热装置的最大功GB XXXXX —XXXX 
28 率对触发 对象进行加热；加热装置的功率要求 参见表 C.2；当发生热失控或者 C.4.3.5定义的监测点温度
达到 300 ℃时，停止触发 。 
表C.2 加热装置功率选择  
触发对象电能 E 
Wh 加热装置最大功率  
W 
E＜100 30～300 
100≤E＜400 300～1000 
400≤E＜800 300～2000 
E≥800 ＞600 
C.4.3.5 推荐的监控 点布置方案  
监测电压 或温度，应使用原始的电路 或追加新增 的测试用电路 。监测温度定义为温度 A（测试过程
中触发对象的最高表面温度） 。温度数据的采样间隔应小于 1 s，准确度要求为± 2 ℃。  
针刺触发时，温度传感器的位置应尽可能接近短路点 ，也可使用针的温度 （如图 C.1）。 
 
 
 
 
 
 
 
图C.1 针刺触发时温度传感器的布置位置示意图  
加热触发时，温度传感器布置在远离热传导的一侧，即安装在加热装置的对侧 （如图 C.2）。 
硬壳及软包电池  圆柱形电池 -I 圆柱形电池 -II  
    
图C.2 加热触发时温度传感器的布置位置示意图  
C.4.3.6 推荐的热失控触发判定条件 : 
a) 触发对象产生电压降 ，且下降值 超过初始电压的 25%； 
b) 监测点温度达到制造商规定的最高工作温度；  
c) 监测点的温升速率 dT/dt≥ 1 ℃/s，且持续 3 s以上。 
当a)和c)或者 b)和c)发生时，判定发生热失控。 如果采用推荐的方法作为热失控触 发方法，且 未发生
热失控，为了确保热扩散 不会导致车辆 乘员危险，需证明采用 如上两种 推荐方法 均不会发生热失控。  
触发对象  温度传感器  
针刺点  
           加热装置  
           加热装置 (电阻丝 ) 
       温度监测器  
       连接  
 GB XXXXX —XXXX 
29 参 考 文 献 
[1] GB/T 20438 （所有部分）  电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全  
[2] GB/T 34590 （所有部分）  道路车辆  功能安全  
 
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